Методы обеспечения качества на рабочем месте. Принципы, методы и средства обеспечения качества продукции. Вопросы для самопроверки

Очевидно, что качество продукции — это основной показатель
деятельности любого предприятия. Для поддержания конкурентоспособности
товаров и услуг, разработки системы управления пищевой безопасностью сегодня используются самые разные ,
в большинстве своем экономико-математические. Например, динамическое,
линейное и нелинейное программирование, имитационное моделирование,
планирование экспериментов, теория массового обслуживания и теория игр,
функционально-стоимостный анализ, метод Тагути и метод структурирования
качества.

Оставьте заявку на бесплатную консультацию

Оставить заявку

Метод Тагути основывается на таком понятии, как возможность потери
качества, что характеризует степень связи между самим понятием качества и
возможными потерями в случае его понижения. Данный метод позволяет
осуществить обеспечение устойчивых управленческих и технологических
процессов системы качества, чтобы как можно более оперативно реагировать
на любые изменения ситуации на рынке, а также охватить весь жизненный
цикл товара — начиная от закупки исходного сырья и до его реализации
конечному потребителю.

Метод структурирования качества заключается в формировании функции
качества посредством самих покупателей. То есть, со временем запросы,
требования и пожелания потребителей воплощаются в конкретные
характеристики товара. При этом создается объемная матрица, позволяющая
объединить желаемые параметры готового изделия с потенциальными
производственными возможностями предприятия-изготовителя, а также с
аналогичными возможностями фирм-конкурентов. Посредством данного метода
можно существенно сократить путь к конечному потребителю и снизить
расходы на обеспечение оптимального уровня качества.

Следует сказать, что методы обеспечения качества продукции
должны подчиняться единому циклу, состоящему из четырех пунктов:

В качестве методического пособия можно использовать цикл Деминга, который еще называют круговым циклом PDCA:

После того, как будут достигнуты определенные результаты, цикл
следует повторять, но уже на более качественном и высоком уровне. Таким
образом, круг Деминга является методом обеспечения и управления, с
помощью которого руководство организации может неуклонно двигаться к
достижению основной цели — повышению качества продукции в рамках
создания качественной , получая промежуточные результаты и имея возможность полностью контролировать ситуацию.

В обеспечении качества продукции массовое применение находит
программно-целевой метод, при котором применяется сетевое планирование с
распределением оперативных и стратегических функций управления
качеством, а также их разграниченное финансирование, разработка
нескольких планов, в зависимости от сложившейся ситуации
(многовариантное планирование), для обеспечения максимальной вероятности
их осуществления в постоянно изменяющихся условиях рынка.

При этом большое внимание уделяется методам оптимизации мероприятий,
направленных на обеспечение оптимального качества продукции и на
достойное функционирование системы менеджмента качества, что призвано
существенно снизить предполагаемые издержки. Особое значение при этом
имеют статистические методы обеспечения качества продукции
.
Методы прикладной статистики позволяют осуществлять анализ и
интерпретацию полученной информации относительно потребительского
спроса, вовремя реагировать на любые нарушения и несоответствия в работе
системы управления качеством продукции, что только повышает возможность
получения стабильно качественной продукции или услуг.

На предприятиях машиностроения в последнее время все чаще возникает необходимость создавать системы управления, соответствующие не основополагающему стандарту ИСО 9001, а усовершенствованным (модернизированным в соответствии с требованиями времени и спецификой конкретной отрасли) стандартам на системы менеджмента качества (например, стандарты Газпрома, РЖД и т.п.).

Хотя на большинстве российских предприятий давно внедрена и достаточно успешно функционирует система разработки и постановки продукции на производство (СРПП), соответствующая национальным стандартам РФ, многие потребители сегодня требуют от поставщиков внедрения современных систем менеджмента качества, ориентированных на стандарты, учитывающие отраслевую специфику (например международный стандарт ИСО/ТУ 16949, AS 9100 и аналогичные им).

При внедрении этих стандартов необходимо дублировать многие уже существующие и действующие на предприятии процедуры, реализующие требования стандартов СРПП. Нет сомнений, что это ведет к дополнительным нерациональным затратам всех видов ресурсов.

Задача сокращения временных, человеческих и финансовых ресурсов на внедрение требований международных стандартов к методам и процедурам обеспечения качества с использованием опыта действующих национальных стандартов РФ сегодня чрезвычайно актуальна.

Несмотря на, казалось бы, очевидные различия в особенностях построения производства в автомобильной индустрии и в других отраслях машиностроения, общей характерной чертой является широкое использование поставок комплектующих на основные сборочные заводы сравнительно небольшими предприятиями.

Такие принципы организации производства хорошо отработаны на практически всех без исключения автомобильных заводах (как отечественных, так и зарубежных), применяются они и для нефтегазового машиностроения — на заводах, выпускающих сложные технологические системы: буровые установки, комплексы для освоения морских месторождений и пр. Аналогичные примеры можно найти и в других отраслях.

В силу того, что автомобили представляют собой изделие гораздо более широкого массового спроса, именно в этой отрасли изготовителям пришлось уделить особое внимание созданию таких систем менеджмента качества, какие могли бы соответствовать современным принципам организации производства и, более того, могли бы одновременно способствовать повышению качества продукции. Кроме того, автомобильная промышленность создала свою отраслевую систему стандартов качества гораздо раньше, чем потребность в этом возникла в других областях.

Именно в этом контексте представляют несомненный интерес работы в области формирования системы менеджмента качества, проводимые в настоящее время на предприятиях автомобилестроения. Более чем вероятно, что с учетом незначительных корректив, достигнутые на них результаты могут найти применение на любых машиностроительных заводах.

Хорошо известно, что для того, чтобы показать потребителю, как компания следит за качеством своей продукции и гарантировать ему это качество, производители создают системы менеджмента качества, соответствующие требованиям стандартов ИСО 9001, ИСО/ТУ 16949, применяют описанные там методы.

В России сейчас наблюдается тенденция перехода от национальных стандартов к международному стандарту ИСО/ТУ 16949, который применяется к предприятиям автомобильной промышленности и организациям, производящим соответствующие запасные части. Вследствие того, что ИСО/ТУ 16949 был выпущен одновременно со стандартом для систем менеджмента качества, он имеет с последним много общего, но есть у него и свои особенности, так как ИСО/ТУ 16949 был разработан международной целевой группой автомобильной промышленности (IATF) и Японской ассоциацией производителей автомобилей, зарегистрированной в качестве корпорации (JAMA) при поддержке Технического комитета ИСО/TC 176 «Менеджмент качества и обеспечение качества».

Крупнейшие автопроизводители уже сертифицируют или планируют сертифицировать свои системы менеджмента качества по международному стандарту ИСО/ТУ 16949, и требуют этого от своих поставщиков. Например, такие требования выдвигают к своим поставщикам представители «Большой Тройки» -DaimlerChrysler, General Motors, Ford.

Следует отметить, что внедрение стандарта ISO/TS 16949 требует применения специальных методов организации работ — APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan — Перспективное планирование качества продукции и разработка плана управления), PPAP (Production Part Approval Process — Процесс согласования производства части, т.е. одобрение производства автомобильных компонентов), а также использования некоторых инструментов обеспечения качества продукции с применением статистических методов анализа — FMEA (Method for potential failure mode and effects analysis — Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов), MSA (Measurement systems analysis — Анализ системы измерений), SPC (Methods of statistical process control — Методы статистического управления процессом) и QSA (Management quality systems analysis — Оценка систем менеджмента качества).

Наиболее серьезные трудности на отечественных предприятиях вызывает внедрение метода организации работ APQP (Advanced Product Quality Planning), фактически — процесса планирования, разработки и подготовки производства автомобильных компонентов, дающего возможность обеспечения абсолютно всех требований и ожиданий потребителя уже на этапе подготовки производства, когда имеются основные возможности предотвращения дефектов, Сложности возникают из-за того, что этот процесс затрагивает практически все подразделения и все процессы в организации и должен быть реализован на всех этапах жизненного цикла продукции — от планирования создания, проектирования и разработки автомобильного компонента до его серийного производства.

В России существует система схожая по назначению с APQP — система разработки и постановки продукции на производство (СРПП).

Как известно, СРПП — комплекс взаимосвязанных основополагающих организационно-методических и общетехнических государственных стандартов, устанавливающих основные положения, правила и требования, обеспечивающие техническое и организационное единство выполняемых работ на стадиях жизненного цикла продукции (ЖЦП), включающих исследование и обоснование разработки продукции или проекта, собственно разработку, производство, эксплуатацию (применение, хранение) продукции и ремонт (для ремонтируемой продукции), а также взаимодействие заинтересованных сторон.

СРПП взаимоувязана со стандартами других общетехнических систем и комплексов стандартов: Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), Единой системой технологической документации (ЕСТД), Единой системой программной документации (ЕСПД), Государственной системой обеспечения единства измерений, Технологическим обеспечением создания продукции.

В настоящее время многие специалисты предприятий озабочены следующей проблемой — на предприятиях уже внедрена и успешно функционирует система разработки и постановки продукции на производство в соответствии с национальными стандартами РФ. Но наступает момент, когда потребитель — некий автопроизводитель — требует от своего поставщика внедрения системы менеджмента качества по международному стандарту ИСО/ТУ 16949, в том числе, естественно, внедрения метода APQP как неотъемлемой составной части такой системы менеджмента качества. Специалисты понимают, что им приходится дублировать многие уже осуществляемые процессы, что сопровождается дополнительными нерациональными затратами.

Эта ситуация живо обсуждается специалистами, которые с ней столкнулись . Правда, в большинстве случаев специалисты только рассуждают о том, как интересно совпадают требования международных организаций (международной целевой группой автомобильной промышленности (IATF) и требования наших старых, давно используемых национальных стандартов, которые были разработаны еще в восьмидесятые и девяностые годы прошлого века.

Итак, есть проблема — как с наименьшими затратами внедрить требования стандарта ИСО/ТУ 16949, в том числе экзотический пока для нас метод организации работ APQP на предприятии с внедренной и успешно функционирующей СРПП.

Целью нашего исследования являлась разработка алгоритма освоения на российских предприятиях международных систем управления качеством с учетом специфики накопленного предшествующего опыта функционирования отечественных систем и при этом оптимизации затрат ресурсов различного рода: трудовые, финансовые, временные и пр.

Автором был проведен анализ степени совместимости требований стандарта ИСО/ТУ 16949 и метода APQP с требованиями национальных стандартов СРПП. Для этого были построены матрицы соответствия требований вышеуказанных двух систем, в которой 45 строк отвечают требованиям СРПП, и по 49 столбцов соответствуют требованиям ИСО/ТУ 16949 и APQP. Каждый элемент пересечения строк и столбцов был далее проанализирован путем сочетания экспертных оценок и методов регрессионного анализа .

Для более точного понимания, какова была степень обобщения требований, как проводилась классификация требований метода APQP по группам и какие именно требования из СРПП рассматривались на предмет их совместимости с требованиями APQP-процесса, рассмотрим небольшую часть матрицы в более укрупненном виде. Фрагмент матрицы представлен в таблице 2.

Таблица 2 — Фрагмент матрицы совместимости требований СРПП и ИСО/ТУ 16949

В результате анализа выявлено, что в отдельных случаях имеет место совместимость (полная или частичная) требований ИСО/ТУ 16949 и APQP с требованиями СРПП и наоборот. Поэтому далее была проведена количественная оценка степени совместимости требований ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода, которая показала, что полное совпадение требований обнаружено в 15 % случаев, и частичное совпадение требований — в 13 % случаев. Кроме того, были выявлены ситуации, когда требования могут служить основой для внедрения международных стандартов: группа требований ИСО/ТУ 16949 и APQP напрямую не совпадает с требованиями СРПП, но, если последние каким-то образом дополнить, то полное или частичное совпадение будет иметь место. Таких ситуаций оказалось около 22 %. Наконец, число случаев с незначительным совпадением равно 12 %, и отсутствие совпадения обнаружено в 38 % случаев.

Например, в п. 5.2 ГОСТ Р 15.201-2000 указано следующее: «В техническом задании рекомендуется предусматривать учет интересов всех возможных потребителей». В свою очередь, в качестве входной информации на первом этапе метода APQP необходимо иметь «информацию от конкретных потребителей». При исследовании было признано, что имеет место полное совпадение требований.

Еще один пример: в п. 4.6 ГОСТ Р 15.201-2000 есть требование о том, что разработчик продукции при проведении научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ должен обращать особое внимание на обеспечение, в частности, требований учета показателей продукции, определяющих ее технический уровень. В APQP-процессе речь идет об опорных показателях продукции/процессов конкурентов. В данном случае было признано, что имеет место частичное совпадение требований. Аналогичная ситуация и с такими требованиями, как обязательность технологической проработки продукции в соответствии с п. 5.2.6 ГОСТ Р 50995.3.1-96 и необходимость наличия «предположения о продукции и процессах» в соответствии с требованиями метода APQP.

На основании результатов этой работы можно сделать следующий вывод — при внедрении ИСО/ТУ 16949 и метода организации работ APQP на предприятиях с внедренной и успешно функционирующей СРПП можно существенно сократить затраты ресурсов.

Сокращение затрат может быть достигнуто за счет того, что те элементы управления процессом подготовки производства, которые уже внедрены на предприятии в соответствии с требованиями стандартов СРПП нет необходимости повторно внедрять в том случае, если они предусмотрены при применении ИСО/ТУ 16949 и APQP. Вполне достаточно будет уточнить в документации предприятия разницу в терминологии. Все мы прекрасно понимаем, что такой подход может в значительной степени сэкономить и время внедрения ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода, и сократить требуемые для внедрения людские и материальные ресурсы.

Следует отметить, что проведен достаточно поверхностный анализ существующей ситуации. В частности, требования стандартов СРПП были разбиты всего на 45 групп, требования ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода — на 49 групп, что, вероятно, недостаточно для полноценной оценки совместимости требований ИСО/ТУ 16949 и APQP с требованиями стандартов СРПП; следует также отметить, что для оценки совместимости требований применялась шкала, состоящая всего из 5 категорий, что также дает только приблизительную оценку совместимости требований.

Необходимо также отметить, что, в зависимости от специфики предприятия и общей направленности его деятельности, порядок внедрения различных требований как стандартов СРПП, так и требований ИСО/ТУ 16949 и APQP может быть различным. Но, при этом, следует учитывать, что некоторые требования могут быть взаимосвязаны и тогда существует неоспоримый порядок их внедрения. Эта ситуация обязательно должна быть учтена при совместном внедрении стандартов СРПП и ИСО/ТУ 16949.

С учетом вышесказанного разработана схема организации производства, которую мы назвали «организационной моделью» (рисунок 1). Организационная модель позволяет определить последовательность действий на стадии проектирования, разработки и постановки продукции на производство и при производстве продукции, выявить и локализовать узкие места, предпринять конкретные действия для их устранения, распределить ответственность и полномочия в рамках как подразделения, ответственного за выпуск продукции, так и во всей организации .

Рисунок 1 — Организационная модель «Управление производством и обслуживанием»

Разработанная организационная модель применима на любом промышленном предприятии. Организационная модель может быть применена для определения порядка внедрения и для распределения работ при внедрении современных методов управления качеством на машиностроительном предприятии, имеющем действующую систему управления, основанную на внедренных стандартах национальной системы СРПП.

В проведенном анализе также не был учтен такой фактор, как некоторые неточности и условности перевода текста, описывающего метод APQP. В такой ситуации бывает очень трудно учесть синонимы при изложении требований — ведь некоторые требования могут даже полностью совпадать, но при этом быть изложены совершенно разными словами.

Результаты анализа позволяют разработать конкретный алгоритм внедрения требований международных стандартов, учитывающий действующую на предприятиях систему СРПП, что может существенно сократить затраты времени, людских и финансовых ресурсов и при этом использовать громадный багаж, оставленный нам нашими предшественниками — советскими инженерами — разработчиками национальных стандартов. Этот алгоритм будет описан в следующей публикации автора.

Наталия Викторовна ВАЩЕНКО
— начальник отдела сертификации и организации работ АНО Координационный Центр «АТОМВОЕНСЕРТ»

Список использованных источников

1 Кудряшов А.В. Круглый стол. APQP: проблемы и опыт внедрения // Методы менеджмента качества. — 2012. — №6.

2 Кершенбаум В.Я., Ващенко Н.В. Методология оценки совместимости нормативных требований отечественной и зарубежной практики при построении систем менеджмента качества // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. — 2013. — №1. — с. 17 — 21.

3 Ващенко Н.В. О целесообразности документированной процедуры в рамках реализации требований седьмого раздела ISO 9001:2008 // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. — 2013. — №2. — с. 14 — 18.

Метод развертывания функции качества — QFD (Quality Function Deployment
). Это системный подход к определению требований потребителей, который помогает предприятию понять и интегрировать выявление требования в конкретные планы производства услуг. В отличие от других методов, QFD — метод обеспечения качества, который предполагает удовлетворение потребностей заказчика в построении фигурных матриц, названных впоследствии «домами качества», в рамках которых фиксируется информация о качестве услуги и принимаемых решениях. Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств. Метод QFD — это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества». Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества») и установленными в стандартах параметрами продукта («вспомогательными показателями качества») существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология QFD — это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию. Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями):

Применение метода QFD позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства готовой продукции, для всех элементов системы качества организации и, таким образом, повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на процессы проектирования и подготовки изделий к производству.

Метод ФСА
представляет собой технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА — один из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА (функционально-физический анализ) и FMEA-анализ. При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1. Последовательное построение моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят обычно в табличной (матричной) форме; 2. Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.

Диаграмма Исикавы
(причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») — инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами.

Влияющий фактор или проблема располагается, как показано, в конце горизонтальной стрелки; возможные причины будут отображаться как помеченные стрелки, входящие в стрелку основной причины. Каждая стрелка может иметь и другие стрелки, отображающие входящие в нее принципиальные причины или факторы, первостепенность которых снижается по мере удаления от основной стрелки.

Анализ Парето
— может быть использован для анализа идей, полученных в результате мозгового штурма. Он используется для определения нескольких жизненно важных проблем или причин возникновения этих проблем, которые оказывают наибольшее влияние. Диаграмма Парето наглядно представляет данные в виде диаграммы, построенной в порядке убывания частоты проявления элементов. Как правило, диаграмма Парето, показывает, что 80% влияния объясняется 20% причин, следовательно, она иногда называется правило 80/20.

Статистическое управление процессами (SPC)
— представляет собой набор инструментов для управления процессами. Кроме того, это также стратегический инструмент для снижения изменчивости продукции, поставок материалов, оборудования, отношений и процессов, которые являются причиной большинства проблем с качеством. SPC
покажет, находиться ли процесс «под контролем» — т.е. является ли он стабильным только со случайными вариациями, или «вышедшим из-под контроля» и требующим внимания. Кроме того, SPC
автоматически предупреждает, когда управляемость снижается и может помочь с долгосрочным снижением уровня дефектности, определением специальных причин, сокращением или устранением причин вариации и достижения уровня управляемости как можно ближе к целевому значению. В SPC, числа и информация формируют основу для принятия решений и действий с помощью тщательной системы регистрации данных. В дополнение к инструментам, необходимым для записи данных, существует также набор инструментов для анализа и интерпретации данных, некоторые из которых рассматриваются на следующих страницах. Понимание средств и способов их использования не требует предварительных знаний статистики.

Контрольная карта.
Она используется для наблюдения за контролируемыми процессами с использованием значений и диапазонов. Контрольная карта представляет собой данные, например, касательно продаж, объема, жалоб клиентов, представленные в хронологическом порядке, и показывает, как значения меняются с течением времени. В контрольной карте каждая точка соответствует индивидуальному значению. Выше и ниже среднего, проходит верхняя и нижняя предупреждающая линия и линии действия (UWL, LWL, UAL, LAL). Эти границы действуют как сигналы и правила для принятия решений, а также предоставляют операторам информацию о процессе, и о состоянии его контроля. Карта полезна как исторический отчет о процессе, о его протекании, и в качестве средства для определения и прогнозирования изменений.

Метод развертывания функции качества — QFD (Quality Function Deployment
). Это системный подход к определению требований потребителей, который помогает предприятию понять и интегрировать выявление требования в конкретные планы производства услуг. В отличие от других методов, QFD — метод обеспечения качества, который предполагает удовлетворение потребностей заказчика в построении фигурных матриц, названных впоследствии «домами качества», в рамках которых фиксируется информация о качестве услуги и принимаемых решениях. Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств. Метод QFD Технология QFD — это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию. Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями):

Применение метода QFD позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства готовой продукции, для всех элементов системы качества организации и, таким образом, повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на процессы проектирования и подготовки изделий к производству.

Метод ФСА
представляет собой технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА — один из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА (функционально-физический анализ) и FMEA-анализ. При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

Последовательное построение моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят обычно в табличной (матричной) форме; 2. Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.

Диаграмма Исикавы
(причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») — инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами.

Влияющий фактор или проблема располагается, как показано, в конце горизонтальной стрелки; возможные причины будут отображаться как помеченные стрелки, входящие в стрелку основной причины. Каждая стрелка может иметь и другие стрелки, отображающие входящие в нее принципиальные причины или факторы, первостепенность которых снижается по мере удаления от основной стрелки.

Анализ Парето
— может быть использован для анализа идей, полученных в результате мозгового штурма. Он используется для определения нескольких жизненно важных проблем или причин возникновения этих проблем, которые оказывают наибольшее влияние. Диаграмма Парето Контрольная карта.
Она используется для наблюдения за контролируемыми процессами с использованием значений и диапазонов. Контрольная карта представляет собой данные, например, касательно продаж, объема, жалоб клиентов, представленные в хронологическом порядке, и показывает, как значения меняются с течением времени. В контрольной карте каждая точка соответствует индивидуальному значению. Выше и ниже среднего, проходит верхняя и нижняя предупреждающая линия и линии действия (UWL, LWL, UAL, LAL). Эти границы действуют как сигналы и правила для принятия решений, а также предоставляют операторам информацию о процессе, и о состоянии его контроля. Карта полезна как исторический отчет о процессе, о его протекании, и в качестве средства для определения и прогнозирования изменений.

Стандартизация в современном бизнесе и промышленности
. Развитие мирового рынка привело к тому, что многие товары и услуги стали распространяться по
всему миру, стали развиваться глобальные сервисы, в частности, телекоммуникационные, банковские. Для того, чтобы устранить технические барьеры в промышленности, торговле
и бизнесе, которые возникли вследствие того, что в разных странах для одних и тех же технологий и товаров действовали разнородные стандарты, стали создаваться национальные и международные комитеты по
стандартизации. Остановимся на самых известных международных комитетах.

1. 1865 год – образован комитет, который ныне называется ITU
(International
Telecommunication Union
). Сейчас штаб-квартира в Женеве (Швейцария), а ITU
является частью ООН. Его основная задача – стандартизация телекоммункационных протоколов и интерфейсов с целью поддержания и развития глобальной мировой телекоммуникационной сети
. Самыми известными стандартами ITU
являются:

o ISDN
(цифровая телефонная связь, объединяющая телефонные сервисы и передачу данных
),

o ADSL
(широко известная модемная технология, позволяющая использовать телефонную линию для выхода в Интернет
, не блокируя при этом обычного телефонного сервиса
),

o OSI
(модель открытого 7-уровневого сетевого протокола
, на которой базируются все современные стандартные сетевые интерфейсы
и протоколы
; также является стандартом ISO
),

o языки визуального проектирования телекоммуникационных систем, SDL и MSC
, влившиеся позднее в UML
.

Многие стандарты ITU
переводятся на русский язык и превращаются в российские стандарты в виде ГОСТов.

2. 1946 год – создана организация ISO
(International Organization
for Standardization
). Цель – содействие развитию стандартизации, а также смежных видов деятельности в мире с целью обеспечения международного обмена товарами
и услугами, способствование и развитие сотрудничества в интеллектуальной, научно-технической и экономической областях. К настоящему времени создано около 17 000 стандартов в самых разных областях промышленности – продовольственные и иные товары, различное оборудование, банковские сервисы и т.д. Вот некоторые стандарты.

o Серия стандартов ISO 9000
. Направлены на стандартизацию качества товаров
и услуг. Определение качества, определение системы
поддержки качества на всех жизненных фазах изделия, товара, услуги (проектирование, разработка, коммерциализация, установка и обслуживание), описание процедур по улучшению
деятельности компании, промышленного производства.

o ISO
/IEC
90003:2004 – адаптация
стандартов ISO 9000
к производству ПО в русле обеспечения качества в жизненном цикле
ПО.

o ISO
9126:2001 – определение качественного ПО и различных атрибутов, описывающих это качество.

Многие стандарты ISO
переводятся на русский язык и превращаются в российские стандарты в виде ГОСТов. Имеется много стандартов в области информационных технологий
, а также несколько – в области программной инженерии
. На соответствие стандартам ISO
существует сертификация. В частности, компании сертифицируются на соответствие стандартам ISO 9000
, то есть на качественный процесс разработки ПО.

3. 1988 год, образование организации ETSI
(European Telecommunications
Standards Institute), штаб-квартира в г. София Антиполис (Франция). Является независимой, некоммерческой, организацией по стандартизации в телекоммуникационной промышленности (изготовители оборудования и операторы
сети) в Европе. Самые известные стандарты – GSM
, система профессиональной мобильной радиосвязи TETRA
.

Остановимся теперь на ряде комитетов, непосредственно связанных с разработкой ПО
.

1. 1984 год – создание SEI
(Software Engineering
Institute) на базе университета Карнеги-Меллон в г.Питсбурге (США). Инициатор и главный спонсор – министерство обороны США. Основная задача – стандартизация в области программной инженерии
, выработка критериев для сертификации надежных и зрелых компаний (что в первую очередь интересует Минобороны США для выполнения его заказов). Самые известные продукты – стандарт CMM
, CMMI
, разработки в области семейства программных продуктов (product
lines). Эти продукты шагнули далеко за пределы военных разработок США, их использование и развитие стало международной деятельностью. Некоторые продукты SEI
стандартизованы также ISO
. На соответствие CMM
/CMMI
проводится сертификация.

2. 1963 год – создание IEEE
(Institute of Electrical
and Electronics Engineers
). Ведет историю с конца XIX века, в контексте промышленной стандартизацией в США. Сейчас IEEE
международная некоммерческая ассоциация специалистов в области техники, мировой лидер в области разработки стандартов по радиоэлектронике и электротехнике. Штаб-квартира в США, существуют многочисленные подразделения
в разных странах, включая Россию. IEEE
издаёт третью часть мировой технической литературы, касающейся применения радиоэлектроники, компьютеров, систем управления, электротехники, в том числе (январь 2008) 102 реферируемых научных журнала и 36 отраслевых журналов для специалистов, проводит в год более 300 крупных конференций, принимала участие в разработке около 900 действующих стандартов.

3. 1989 год – группа американских IT-компаний (в том числе Hewlett Packard, Sun Microsystems
, Canon
) организовали OMG
(Object Management Group
). Сейчас включает около 800 компаний членов. Основное направление — разработка и продвижение объектно-ориентированных технологий и стандартов, в том числе для создания платформо-независимых программных приложений уровня предприятий. Известные стандарты CORBA
, UML
, MDA
.

Все эти комитеты и организации включают программную инженерию в сферу своей деятельности, сотрудничают, выпускают совместные
стандарты, используют наработки друг друга и т.д.

Стандартизация качества
. С точки зрения тестирования ПО
нас интересует в этих стандартах стандартизация качества (как контекст
тестирования) – сначала выпускаемой продукции, а потом и процессов по
ее разработке. Здесь срабатывает идея о том, что качественного результата не создать без качественного процесса. Обеспечение
качества является более общим контекстом для тестирования.

Качество продукта или сервиса
, предназначенного потребителю, определяется в стандарте ISO 9000
:2005 как степень соответствия его характеристик требованиям — обязательным или подразумеваемым.

Методы обеспечения качества ПО
. Не претендуя на абсолютную полноту
, перечислим различные способы контроля качества
, используемые на практике при разработке ПО
.

· Наладка качественного процесса, другими словами совершенствование процесса. Для комплексного улучшения процессов в компании (подход technology push
) компаниями-разработчиками ПО используются стандарты CMM
/CMMI
, а также по стандартам серии ISO 9000
(с последующей официальной сертификацией
). Применяются и локальные стратегии, менее дорогостоящие и более направленные на решение отдельных проблем (подход organization pull
).

· Формальные методы 1 – использование математических формализмов
для доказательства корректности
, спецификации, проверки формального соответствия, автоматической генерации и т.д.:

o доказательство
правильности работы программ,

o проверка на моделях определенных свойств (model cheking),

o статический анализ кода по дереву разбора
программы (например, проверка корректности кода по определенным критериям – аккуратная работа с памятью, поиск мертвого кода и пр.),

o модельно-ориентированное тестирование (model-based testing
): автоматическая генерация тестов и тестового окружения по формальным спецификациям
требований к системе) и т.д.

На практике применяются ограниченно из-за необходимости серьезной математической подготовки пользователей, сложности в освоении, большой работы по развертыванию
. Эффективны для систем, имеющих повышенные требования к надежности. Также имеются случаи эффективного использования средств, основанных на этих методах, в руках высококвалифицированных специалистов.

· Исследование и анализ динамических свойств
ПО. Например, широко используется профилирование
– исследование использования системой памяти, ее быстродействие и др. характеристик путем запуска и непосредственных наблюдений в виде графиков
, отчетов и пр. В частности, этот подход используется при распараллеливании
программ, при поиске «узких» мест. Еще пример – область, называемая «моделирование и анализ производительности
» (performance modeling
and analysis
). Здесь моделируется нагрузочное окружение системы (число одновременных пользователей системы, сетевой трафик и пр.) и наблюдается поведение системы.

· Обеспечение качества кода. Сюда относится целый комплекс различных мероприятий и методов. Вот некоторые, самые известные из них.

o Разработка стандартов оформления кода в проекте и контроль за соблюдением этих стандартов. Сюда входят правила на создание идентификаторов переменных
, методов и имен классов, на оформление комментариев, правила использования стандартных для проекта библиотек и т.д.

o Регулярный рефакторинг для предотвращения образования из кода «вермишели». Существует тенденция ухудшения структуры кода при внесении в него новой функциональности, исправления ошибок и пр. Появляется избыточность
, образуются неиспользуемые или слабо используемые фрагменты
, структура становится запутанной и трудной для понимания. Рефакторинг
– это регулярная деятельность по переписыванию кода, но не с целью добавления новой функциональности, а для улучшения его структуры. Рефакторинг появился в контексте «гибких» методов, в данный момент активно поддерживается различными средами разработки
ПО.

o Различные варианты инспекции кода, например, техника peer code review
. Последняя заключается в том, что код каждого участника проекта, выборочно, читается и обсуждается на специальных встречах (code review
meetings), и делается это регулярно. Практика показывает, что в целом код улучшается.

o Еcть еще такой подход, как «вычитка» кода, используемый, например, при разработке критических систем реального времени. Ею занимаются также разработчики, но их роль в данном проекте – вычитка, а не разработка.

· Тестирование. Самый распространенный способ контроля качества
ПО, представленный, фактически, в каждом программном проекте

Источник: knia.ru

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий